3D-Druck-Pulver

InhaltsĂŒbersicht

Beim 3D-Druck, auch bekannt als additive Fertigung (AM), werden spezielle Pulver verwendet, um dreidimensionale Komponenten in aufeinanderfolgenden Schichten herzustellen. Dieser Leitfaden dient als ausfĂŒhrliche Referenz zu Pulvern fĂŒr den 3D-Druck - er untersucht Typen, Eigenschaften, Spezifikationen, Herstellungsverfahren, wichtige Lieferanten und Preise, Anwendungen in verschiedenen Branchen, Vergleiche mit Alternativen, FAQs und mehr.

Überblick ĂŒber 3D-Druck-Pulver

3D-Druckpulver sind Rohmaterialien, die die additive Herstellung von Teilen aus Kunststoff, Metall und Keramik ermöglichen. Wichtigste Merkmale:

  • Zustand: Ultrafeine partikelförmige Pulver
  • GrĂ¶ĂŸenbereich: In der Regel 10-150 Mikrometer
  • Morphologie: Meist kugelförmige Partikelform
  • Zusammensetzung: Polymer, Metalllegierung, Keramik, Sandsteinmischungen
  • Wichtige Eigenschaften: Entwickelte PartikelgrĂ¶ĂŸenverteilung, FließfĂ€higkeit, Packungsdichte und Mikrostruktur

Durch die genaue Steuerung der physikalischen Eigenschaften des Pulvers und der Wechselwirkungen mit thermischen/kinetischen Druckverfahren ermöglichen 3D-Druckpulver komplizierte Teilegeometrien und Materialzusammensetzungsgradienten, die auf andere Weise nicht zu erreichen sind.

3d-Druck-Pulver

Arten von 3D-Druckpulvern

Kategorie Materialien Druckverfahren
Kunststoffe Nylons, ABS, TPU, PEKK, PEEK... Selektives Laser-Sintern (SLS)
Metalle Rostfreie StÀhle, WerkzeugstÀhle, Titan und Legierungen, Superlegierungen... Direktes Metall-Laser-Sintern (DMLS)
Keramik Aluminiumoxid, Zirkoniumdioxid, Siliziumkarbid Binder Jetting, Fused Deposition Modeling
Verbundwerkstoffe Metall/Kunststoff-Mischungen, Sandsteinmischungen Multi Jet Fusion (MJF), gebundene Metallabscheidung
Biokompatibel PEEK, PLGA, TCP... Selektives Laserschmelzen (SLM)

Tabelle 1: Wichtige Kategorien, Materialien und zugehörige Druckplattformen fĂŒr kommerzielle 3D-Druckpulver

Polymer-, Metall-, Keramik- und Verbundwerkstoffpulver unterstĂŒtzen die Produktion von Endverbrauchsteilen in der Luft- und Raumfahrt, im Automobilbau, in der Medizin, der Zahnmedizin und der Industrie.

Herstellungsmethoden

Methode Beschreibung Materialeignung Vorteile Benachteiligungen
ZerstĂ€ubung Dieser Oberbegriff umfasst verschiedene Techniken, mit denen geschmolzenes Metall in feine Partikel zerlegt wird. Das geschmolzene Metall wird durch eine DĂŒse in einen Hochdruck-Gas- oder Wasserstrom gepresst, wodurch die Tröpfchen schnell zu kugelförmigen Partikeln erstarren. Metalle (Eisen, Aluminium, Titanlegierungen) - Hohe Produktionsrate - Konstante PartikelgrĂ¶ĂŸe und -form - Gute FließfĂ€higkeit des Pulvers - Erfordert hohen Energieeinsatz - Potenzielle Oxidbildung auf den Partikeln - Begrenzt auf bestimmte Materialien
GaszerstĂ€ubung Die gĂ€ngigste ZerstĂ€ubungsmethode, bei der ein Inertgas (in der Regel Stickstoff) verwendet wird, um das geschmolzene Metall aufzubrechen. Ähnlich wie die ZerstĂ€ubung, aber im Allgemeinen bessere OberflĂ€chenqualitĂ€t und genauere Kontrolle der PartikelgrĂ¶ĂŸe. - Überlegene PulverqualitĂ€t im Vergleich zu anderen ZerstĂ€ubungsmethoden - Geeignet fĂŒr reaktive Metalle Ähnlich wie bei der ZerstĂ€ubung, aber höhere GerĂ€tekosten
WasserzerstĂ€ubung Verwendet einen Hochdruckwasserstrahl, um das geschmolzene Metall zu fragmentieren. KostengĂŒnstiger als GaszerstĂ€ubung, erzeugt aber weniger kugelförmige Partikel. Einige Metalle (Eisen, Kupfer) und einige Polymere - Geringere Kosten als GaszerstĂ€ubung - Gut geeignet fĂŒr feuchtigkeitsunempfindliche Materialien - Geringere PulverqualitĂ€t (unregelmĂ€ĂŸige Formen) - möglicherweise nicht ideal fĂŒr Hochleistungsanwendungen
Plasma-ZerstĂ€ubung Ein elektrischer Lichtbogen erhitzt das Ausgangsmaterial (Metalldraht oder -pulver) bis zum Schmelzzustand. Das geschmolzene Metall wird dann durch eine DĂŒse ausgestoßen und mit einem Plasmabrenner zerstĂ€ubt. Breite Palette von Materialien (Metalle, Legierungen, Keramik) - Kann Materialien mit hohem Schmelzpunkt verarbeiten - Geeignet fĂŒr die Herstellung von Verbundpulvern - Komplexer und kostenintensiver Prozess - Erfordert strenge Sicherheitsmaßnahmen
Mechanische Pulverisierung Ein physikalisches Verfahren, bei dem SchĂŒttgut zu feinem Pulver gemahlen oder gemahlen wird. Spröde Materialien (Keramik, einige Polymere) - Einfachere und kostengĂŒnstigere Einrichtung im Vergleich zu anderen Methoden - Begrenzte Kontrolle ĂŒber PartikelgrĂ¶ĂŸe und -morphologie - Kann beim Mahlen Verunreinigungen einbringen
Chemische Gasphasenabscheidung (CVD) Ein chemischer Prozess, bei dem gasförmige VorlĂ€ufer reagieren, um eine feste Ablagerung auf einem Keimpartikel zu bilden. Metalle, Keramik und einige hochentwickelte Materialien - Hohe Reinheit und prĂ€zise Kontrolle ĂŒber die Partikelzusammensetzung - Kann komplexe Geometrien erzeugen - Langsamer Prozess mit begrenzter Produktionsrate - Hohe Kapitalinvestitionen
Elektrolytische ZerstĂ€ubung In einer Elektrolysezelle wird eine Metallanode in Ionen zerlegt. Die Ionen verbinden sich dann mit den Elektronen an der Kathode und bilden Metallteilchen. Metalle - Umweltfreundliches Verfahren (vermeidet hohe Temperaturen) - Geeignet fĂŒr feuchtigkeitsempfindliche Materialien - Geringere Produktionsrate als bei ZerstĂ€ubungsmethoden - BeschrĂ€nkung auf bestimmte Elektrolyte und Anodenmaterialien
SphĂ€roisierung Ein zusĂ€tzliches Verfahren zur Verbesserung der Form von unregelmĂ€ĂŸig geformten Pulvern, die mit anderen Methoden hergestellt wurden. Beinhaltet eine WĂ€rmebehandlung oder chemische Prozesse, um die Agglomeration der Partikel zu Kugeln zu fördern. Die meisten Pulverarten (Metalle, Polymere, Keramiken) - Verbessert die FließfĂ€higkeit und Packungsdichte des Pulvers - Verbessert die DruckfĂ€higkeit - FĂŒgt einen zusĂ€tzlichen Verarbeitungsschritt hinzu - ist möglicherweise nicht fĂŒr alle Anwendungen erforderlich

Eigentum von 3D-Druck-Pulver

Eigentum Beschreibung Bedeutung fĂŒr den 3D-Druck Beispiele und Überlegungen
PartikelgrĂ¶ĂŸe und -verteilung Bezieht sich auf die GrĂ¶ĂŸenvariationen der einzelnen Pulverpartikel und die Gesamtverteilung ĂŒber verschiedene GrĂ¶ĂŸenbereiche. Gemessen in Mikrometern (”m). Spielt eine entscheidende Rolle fĂŒr die Druckbarkeit, die Auflösung und die Dichte des fertigen Teils.
Zu groß: BeeintrĂ€chtigung der FließfĂ€higkeit, ungleichmĂ€ĂŸiges Verteilen und die Gefahr von Rechendefekten.
Zu klein: Eine vergrĂ¶ĂŸerte OberflĂ€che kann zu Anbackungen und schlechter Packung fĂŒhren, was die Festigkeit beeintrĂ€chtigt.
SLS (Selektives Laser-Sintern): Bevorzugt im Allgemeinen feinere Pulver (20-80 ”m) fĂŒr detaillierte Merkmale.
MJF (Multi Jet Fusion): Etwas grĂ¶ĂŸere Partikel (50-100 ”m) können aufgrund der FĂ€higkeit der Inkjet-Technologie, Fließgrenzen zu ĂŒberwinden, verwendet werden.
Metall-Pulver: Eine enge Verteilung (enger Bereich) ist ideal fĂŒr eine gute Packungsdichte und minimale PorositĂ€t im fertigen Teil.
Morphologie der Partikel Die Form der einzelnen Pulverpartikel. Beeinflusst den Zusammenhalt der Partikel, die FließfĂ€higkeit und die OberflĂ€chenbeschaffenheit des Endprodukts. - SphĂ€risch: Bieten die beste Packungsdichte und FließfĂ€higkeit, was zu starken und gleichmĂ€ĂŸigen Teilen fĂŒhrt. - UnregelmĂ€ĂŸige Formen: Es können LĂŒcken und UnregelmĂ€ĂŸigkeiten entstehen, die die Festigkeit und OberflĂ€chenqualitĂ€t beeintrĂ€chtigen können. Kunststoff-Pulver: Im Allgemeinen kugelförmig oder nahezu kugelförmig fĂŒr optimale Bedruckbarkeit. - Metall-Pulver: Kann je nach Metall und Herstellungsverfahren variieren. SphĂ€rische Morphologien werden bevorzugt, können aber auch durch Nachbearbeitungstechniken wie ZerstĂ€ubung erreicht werden.
FließfĂ€higkeit Die Leichtigkeit, mit der Pulver unter seinem eigenen Gewicht oder mit minimaler Scherkraft fließt. Entscheidend fĂŒr einen gleichmĂ€ĂŸigen Materialauftrag und eine gleichmĂ€ĂŸige Schichtbildung beim Druck. - Gute FließfĂ€higkeit: Sorgt fĂŒr ein gleichmĂ€ĂŸiges Verteilen und minimiert das Risiko von Schichtfehlern. - Schlechte FließfĂ€higkeit: Kann zu ungleichmĂ€ĂŸiger Ablagerung, Inkonsistenzen und möglichen Druckproblemen fĂŒhren. Pulver mit enger KorngrĂ¶ĂŸenverteilung neigen dazu, besser zu fließen, da die PartikelgrĂ¶ĂŸe weniger stört. - Zusatzstoffe und OberflĂ€chenbehandlungen kann zur Verbesserung der FließfĂ€higkeit verwendet werden, indem die Reibung zwischen den Partikeln verringert wird.
Packungsdichte Das Maß dafĂŒr, wie dicht die Pulverpartikel zusammengepackt werden können. AusgedrĂŒckt als Prozentsatz des vom Pulver eingenommenen Gesamtvolumens. Beeinflusst die endgĂŒltige Dichte, Festigkeit und Maßhaltigkeit des gedruckten Teils. - Hohe Packungsdichte: FĂŒhrt zu dichteren Teilen mit besseren mechanischen Eigenschaften und höherer Maßgenauigkeit. - Geringe Packungsdichte: Das Ergebnis sind Teile mit höherer PorositĂ€t, die möglicherweise schwĂ€cher und weniger maßhaltig sind. Partikelform spielt eine wichtige Rolle. Kugelförmige Partikel lassen sich besser verpacken als unregelmĂ€ĂŸige Formen. - Verfahren wie Binder Jetting können von etwas geringeren Packungsdichten profitieren, um eine gute Infiltration des Bindemittels zu ermöglichen.
Sinterbarkeit Die FĂ€higkeit von Pulverpartikeln, wĂ€hrend des 3D-Druckverfahrens miteinander zu verschmelzen oder sich zu verbinden, in der Regel durch WĂ€rme oder Laserenergie. Unverzichtbar fĂŒr die Herstellung starker und funktioneller gedruckter Teile. - Gute SinterfĂ€higkeit: Ermöglicht eine starke Bindung zwischen den Partikeln, was zu robusten und funktionellen Teilen fĂŒhrt. - Schlechte SinterfĂ€higkeit: Kann zu schwachen Verbindungen und einem möglichen Versagen der Teile unter Belastung fĂŒhren. Zusammensetzung des Materials: Metalle sind im Allgemeinen gut sinterbar, da sie bei hohen Temperaturen starke Bindungen eingehen können. - Polymer-Pulver erfordern oft spezielle Zusatzstoffe oder Nachbearbeitungsschritte (z. B. Sinteröfen), um die Bindung zu verbessern.
Chemische Zusammensetzung Die elementare Zusammensetzung des Pulvermaterials. Bestimmt die endgĂŒltigen Eigenschaften des gedruckten Teils, wie Festigkeit, HitzebestĂ€ndigkeit und BiokompatibilitĂ€t. - Auswahl des Materials auf der Grundlage der gewĂŒnschten Anwendung und der funktionalen Anforderungen entscheidend ist. - Pulver können gemischt werden um bestimmte Eigenschaften zu erzielen (z. B. Kombination von Metallen zur Verbesserung des VerhĂ€ltnisses von Festigkeit zu Gewicht). Metall-Pulver können von reinen Metallen wie Titan bis zu komplexen Legierungen mit maßgeschneiderten Eigenschaften reichen. - Polymer-Pulver können Nylons, Polyamide und biokompatible Materialien fĂŒr medizinische Anwendungen umfassen.
Thermische Eigenschaften Das Verhalten des Pulvermaterials bei unterschiedlichen Temperaturen, einschließlich Schmelzpunkt, WĂ€rmeleitfĂ€higkeit und WĂ€rmeausdehnungskoeffizient. Einflussfaktoren wie Maßhaltigkeit, Verformung und WĂ€rmeverzug wĂ€hrend des Drucks und der Nachbearbeitung. - Kontrollierte Heizung ist unerlĂ€sslich, um zu vermeiden, dass die thermischen Grenzen des Materials ĂŒberschritten werden und Defekte an den Teilen entstehen. - Abstimmung der thermischen Eigenschaften von Pulver und Bauplattform minimiert den Verzug und gewĂ€hrleistet die Maßhaltigkeit. Metall-Pulver haben oft hohe Schmelzpunkte und erfordern eine prĂ€zise Temperaturkontrolle bei laserbasierten Verfahren wie SLM (Selective Laser Melting). - Polymer-Pulver können bei niedrigeren Temperaturen erweichen oder schmelzen,

3D-Druck-Pulver Spezifikationen

Eigentum Beschreibung Auswirkungen auf Druckbarkeit und TeilequalitÀt Materielle Beispiele
PartikelgrĂ¶ĂŸe und -verteilung Bezieht sich auf die einzelnen Partikeldurchmesser und die Schwankungen innerhalb des Pulvers. Gemessen in Mikron (”m). Feine Pulver ( 100 ”m) verbessern die FließfĂ€higkeit, können aber die Detailgenauigkeit einschrĂ€nken und die OberflĂ€chenrauhigkeit erhöhen. Eine enge GrĂ¶ĂŸenverteilung gewĂ€hrleistet ein gleichmĂ€ĂŸiges Packungs- und Druckverhalten. Polymere: Nylon (15-75 ”m), Polypropylen (40-100 ”m)
Morphologie der Partikel Die Form der einzelnen Pulverpartikel. SphĂ€rische Partikel fließen frei und packen effizient, was zu einer guten Druckbarkeit fĂŒhrt. UnregelmĂ€ĂŸige Formen können die Bindung zwischen den Partikeln verbessern, können aber Fließprobleme verursachen und erfordern spezielle Drucktechniken. Polymere: Aufgrund des Herstellungsverfahrens typischerweise kugelförmig.
Scheinbare Dichte & Packungsdichte Die SchĂŒttdichte ist das Gewicht des Pulvers pro Volumeneinheit in seinem losen, geschĂŒtteten Zustand. Die Packungsdichte ist die maximale Dichte, die nach dem Klopfen oder der Vibration erreicht wird. Die scheinbare Dichte beeinflusst den Pulverfluss und die Handhabung. Die Packungsdichte beeinflusst die endgĂŒltige Dichte des gedruckten Teils und seine mechanischen Eigenschaften. Eine höhere Packungsdichte fĂŒhrt im Allgemeinen zu festeren Teilen. Polymere: SchĂŒttdichte (0,3-0,8 g/cmÂł), Packungsdichte (0,5-0,9 g/cmÂł)
FließfĂ€higkeit Die Leichtigkeit, mit der Pulver unter Schwerkraft oder mit minimaler Bewegung fließt. Eine gute FließfĂ€higkeit ist entscheidend fĂŒr eine gleichmĂ€ĂŸige Verteilung des Pulvers beim Druck. Eine schlechte FließfĂ€higkeit kann zu UnregelmĂ€ĂŸigkeiten in den Schichten und Druckfehlern fĂŒhren. Polymere: Aufgrund ihrer kugelförmigen Morphologie in der Regel frei fließend. Zur Verbesserung der FließfĂ€higkeit können Zusatzstoffe verwendet werden.
Feuchtigkeitsgehalt Die Menge des in den Pulverpartikeln eingeschlossenen Wasserdampfs. ÜberschĂŒssige Feuchtigkeit kann beim Drucken zu Problemen fĂŒhren, z. B. zu Dampfexplosionen oder uneinheitlichem Schmelzverhalten. Bei den meisten Pulvern ist eine strenge Feuchtigkeitskontrolle erforderlich. Polymere: In der Regel sehr niedriger Feuchtigkeitsgehalt (< 0,1 wt%), um Hydrolyse zu verhindern und ein gleichmĂ€ĂŸiges Druckverhalten zu gewĂ€hrleisten.
Chemische Zusammensetzung & Reinheit Die elementare Zusammensetzung des Pulvers und das Vorhandensein von Verunreinigungen. Die chemische Zusammensetzung bestimmt die endgĂŒltigen Eigenschaften des gedruckten Teils. Verunreinigungen können die Druckbarkeit, die mechanische Leistung und die OberflĂ€chenqualitĂ€t beeintrĂ€chtigen. Polymere: Es wird hochreines Material verwendet, um gleichbleibende Eigenschaften und DruckfĂ€higkeit zu gewĂ€hrleisten.
Thermische Eigenschaften Schmelzpunkt, GlasĂŒbergangstemperatur (Tg) fĂŒr Polymere und WĂ€rmeleitfĂ€higkeit. Die thermischen Eigenschaften beeinflussen die Druckprozessparameter und die endgĂŒltige Mikrostruktur des gedruckten Teils. Polymere: Schmelzpunkt und Tg sind entscheidend fĂŒr die Einstellung von Druckparametern wie Laserleistung oder Betttemperatur.

3D-Druck-Pulver-Lieferanten

Material Wichtige Anwendungen ReprĂ€sentative Lieferanten Überlegungen
Polymer-Pulver - Prototyping - Funktionsteile - Medizinische GerĂ€te - KonsumgĂŒter * Polyamid (Nylon): BASF, Evonik, Arkema
* PolymilchsÀure (PLA): NatureWorks, ExxonMobil Chemical, DuPont
* Polypropylen (PP): Royal DSM, SABIC, Repsol
* PartikelgrĂ¶ĂŸe und -verteilung wirken sich auf die Druckbarkeit und die endgĂŒltigen Teileigenschaften aus.
* Materialeigenschaften wie HitzebestÀndigkeit, FlexibilitÀt und BiokompatibilitÀt variieren.
* BerĂŒcksichtigen Sie die chemische VertrĂ€glichkeit mit Nachbearbeitungstechniken.
Metall-Pulver - Komponenten fĂŒr die Luft- und Raumfahrt - Automobilteile - Medizinische Implantate - Werkzeuge und Formen * Titan-Legierungen: AP Powder Company, HöganĂ€s, GE Additive
* Rostfreier Stahl: Schreiner Additive Fertigung, SLM-Lösungen, EOS GmbH
* Aluminium-Legierungen: Rio Tinto Alcan, DLP Manufacturing, Exone
* Die Morphologie (Form) des Pulvers beeinflusst die FließfĂ€higkeit und die Packungsdichte.
* Die KorngrĂ¶ĂŸe beeinflusst die mechanischen Eigenschaften des Endprodukts.
* Beim Umgang mit reaktiven Metallpulvern sind Sicherheitsprotokolle von entscheidender Bedeutung.
Verbundwerkstoff-Pulver - Leichte Strukturen mit hoher Festigkeit - LeitfÀhige Komponenten - Biokompatible Implantate mit verbesserten Eigenschaften * Polymer-Metall-Verbundwerkstoffe: LPW Technology, Markforged, Desktop Metal
* Keramik-Metall-Verbundwerkstoffe: Sandvik Hyperion, Extrude Hone, Plasma Technik
* Polymer-Kohlenstofffaser-Verbundwerkstoffe: Stratasys, Desktop Metal, Henkel
* Die Auswahl hĂ€ngt von der gewĂŒnschten Kombination von Eigenschaften (Festigkeit, LeitfĂ€higkeit, BiokompatibilitĂ€t) ab.
* Die Schnittstellen zwischen verschiedenen Materialien mĂŒssen fĂŒr eine optimale Leistung sorgfĂ€ltig geprĂŒft werden.
* Die Druckparameter mĂŒssen möglicherweise im Vergleich zu Einstoffpulvern angepasst werden.

Anwendungen von 3D-Druck-Pulver

Druckpulver ermöglichen in einzigartiger Weise komplexe, kundenspezifische Teilegeometrien in allen Branchen:

Industrie Beispiel Komponenten Vorteile
Luft- und Raumfahrt Turbinenschaufeln, RaketendĂŒsen, UAV-Fahrgestelle Gewichtsreduzierung, Leistungssteigerung
Medizinische Auf den Patienten abgestimmte Implantate, Prothetik Personalisierte GrĂ¶ĂŸenanpassung, BiokompatibilitĂ€t
Automobilindustrie WĂ€rmetauscher, leichte Fahrwerkselemente Teilekonsolidierung, Effizienz
Industriell Kundenspezifische Produktionswerkzeuge, Vorrichtungen VerkĂŒrzte EntwicklungszeitrĂ€ume

Tabelle 5: Wichtige Anwendungsbereiche, die von den Möglichkeiten des 3D-Drucks von Pulver profitieren

Die Möglichkeit, EntwĂŒrfe schnell zu iterieren und Kleinauflagen kostengĂŒnstig zu drucken, ermöglicht die Innovation von Teilen fĂŒr die Endanwendung.

3d-Druck-Pulver

Vor- und Nachteile des pulverbasierten 3D-Drucks

Profis Nachteile
Hohe Genauigkeit und Auflösung Handhabung und Sicherheit von Pulvern
Breite Palette von Materialien Begrenzte BaugrĂ¶ĂŸe
Minimale UnterstĂŒtzungsstrukturen Nachbearbeitungsanforderungen
Fast Production Rates Hohe Anfangsinvestition

FAQs

F: Welcher PartikelgrĂ¶ĂŸenbereich eignet sich am besten fĂŒr 3D-Druckpulver aus Metall?

A: 10-45 Mikrometer erleichtern eine gute Packung und Verteilung und vermeiden Probleme mit ultrafeinen Pulvern bei der Handhabung des Pulvers. Die meisten Legierungen schneiden bei einer Verteilung von 30±15Όm gut ab.

F: Welches 3D-Druckverfahren fĂŒr Polymerpulver bietet die beste mechanische Leistung?

A: Das selektive Lasersintern (SLS) ermöglicht eine hervorragende Verschmelzung und die Herstellung feiner Merkmale - so entstehen hochleistungsfĂ€hige Kunststoffteile, die mit Spritzgussverfahren konkurrieren oder diese sogar ĂŒbertreffen.

F: Wie lange kann unbenutztes 3D-Druckpulver aufbewahrt werden?

A: Mit Trockenmittel vor Feuchtigkeit geschĂŒtzt in einer kĂŒhlen, trockenen Umgebung aufbewahrt, behalten die Pulver ihre Fließeigenschaften mindestens 12 Monate lang bei. Selbst geöffnete Pulver halten sich ĂŒber 6 Monate, bevor sie sich merklich abbauen.

F: Hat die QualitÀt des Ausgangspulvers einen wesentlichen Einfluss auf die Eigenschaften der gedruckten Teile?

A: Ja, die Reinheit der Pulverchemie und eine angemessene Kontrolle der Pulvereigenschaften bestimmen in hohem Maße die mechanischen Eigenschaften des Endprodukts, die Ästhetik, die Maßhaltigkeit und die ZuverlĂ€ssigkeit der Leistung.

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